I.Определить глубину резания, при обтачивании, если обработка идет за один проход Ø25мм до Ø20мм.
Воспользуемся формулой для определения глубины резания:
где D – диаметр заготовки, d – диаметр детали, i – число проходов.
II. Определить продольной подачу s, при точении.
Синопсис механики, Синопсис, стр. 4. Тип Фрезы. Материал инструмента. Выбор прочности мельницы. Лабораторные работы в механике, Лабораторные работы, стр. 4. Частичная резка дерева, курсовая работа. Расчет средних размеров журналов. Рассчитать средний диаметр. Рассчитаны толщины. Расчетный объем сырья. Объемы журналов выбираются из таблицы.
Техническая курсовая работа, Курсовая работа, стр. 12. Цель, технологические характеристики, конструктивные особенности машины. Описание основных механизмов машины. Обзор патентной и ссылочной литературы. Кинематические расчеты перед модернизацией. Взятый одним ножом, оценивая общее использование мощности резания.
Исходя из требований, предъявляемых к шероховатости обрабатываемых поверхностей, по справочнику находим подходящую величину подачи s = 0,1-0,3 мм/об.
III. Определить скорость резания v при обработке внешних цилиндрических поверхностей.
Для найденных значений подачи и глубины резания, скорость резания v = 80 м/мин
Курсовая работа, Курсовая работа, стр. 17. Кинематические цепные маркировки и части оборудования. Буровые и расточные станки. Режущие, строгальные и пильные станки. Описания технологий, описания, стр. 80. Выбор режущих кромок и смол. Определите исходные данные, необходимые для кинематического расчета. Расчет мощности электродвигателей. Рисование кинематических диаграмм и структурной сетки редуктора и построение частоты вращения.
Механика Курсовая работа, Курсовая работа, стр. 27. В соответствии с заданным диаметром отверстия для заготовки мы выбираем сверло. Параметры секции бурового долота. Для грубых, полугладких и гладких поворотов мы выбираем нож. Вращение геометрических параметров ножа. Мы выбираем режим резания для поворотного ножа.
IV. Расчет числа оборотов шпинделя. Из формулы скорости резания:
где D – наиболее удаленная точка от оси вращения шпинделя, находим число оборотов n
Ближайшее значение n согласно паспортным данным n=1000об/мин
Фрезерная обработка
I.Вычисление ширины и глубины резания при фрезеровании. Воспользуемся формулой для определения глубины резания:
Домашнее задание механика, домашнее задание, стр. 6. Горизонтальная консольная фрезерная машина. Вертикальный консольный фрезерный станок. Кварцевый фрезерный станок. Технические документы, отчеты, стр. 17. Проектирование технологического процесса. Расписание для проекта курса. Введение. Цель предмета и описание его конструкции. Подробный анализ технологий.
С помощью абразивных инструментов инструменты подразделяются на: абразивный, алмазный и конический нитрид бора. По размеру зерна: сэндвичи, блоки, микроволокна, колбы. Стандарты определяют их форму и разметку. Сегменты представляют собой вогнутые прямоугольные слайдеры, используемые для предварительно собранных дисков. Полоски представляют собой прямоугольные рулоны других профилей, используемых для подвешивания.
где D – диаметр обрабатываемой поверхности, d – диаметр обработанной поверхности.
II. Расчет скорости фрезерования.
По таблице скоростей фрезерования для инструмента из быстрорежущей стали v =20м/мин
III. Расчет числа оборотов шпинделя. Из формулы скорости резания:
где D – диаметр инструмента, находим число оборотов n
Специфичность, что каждый зуб сжимает часть времени, часть его восстанавливается и расслабляется, она обеспечивает большую долговечность мульчирования. Их можно обрабатывать точно, с небольшой шероховатостью. Обработанная поверхность практически не излечима, но для такой обработки требуется хорошая машина, шпиндель должен вращаться с высокой частотой. Ножи производят зерно до 1, 5 карат, которые припаиваются в специальный держатель, который затем прикрепляется к корпусу ножа. Конические бармитридо обладают хорошими свойствами при резке закаленной стали, дисков и других твердых материалов.
Ближайшее значение n согласно паспортным данным n=1250об/мин
Сверление.
I.Вычисление глубины сверления для отверстия Ø5мм
Воспользуемся формулой для определения глубины резания при сверлении:
где D – диаметр сверла,
II. Определение скорости сверления.
Они часто используются для шлифования отверстий для точного шлифования. Долговечность этих ножей превышает 100 часов при правильном использовании. Пластическая деформация приводит к изменению размеров срезающего слоя. Смазочная охлаждающая жидкость также уменьшает скорость звездочки. Чем больше пластика получает материал.
Имеются наблюдения, съемка, квадратная сетка, металлографические, микроскопические измерения и рентгеновские методы. Процесс детонации повторяется сам, и бритва создает последовательно повторяющиеся сдвиги небольших слоев. Перед клином режущего инструмента формируется начальная зона деформации. Образуется зона вторичной деформации. Его длина приблизительно равна половине общей длины контакта, а максимальная высота около 0, 1 да. Деформация зерна зависит от размера трения.
Формула скорости резания при сверлении
2.7 Виды возможного брака и способы его устранения
1. Повышенная шероховатость - настроить подачу и обороты; проверить заточку резца.
2.Неправильные продольные размеры обточенной заготовки – выбрать люфт при пользовании лимбом.
3. Недостаточная точность при фрезеровании закрытого паза - использовать фрезу несколько меньшего диаметра и обрабатывать паз за два прохода
Увеличивает трение и напряжение, что вызывает дополнительную пластическую деформацию. В результате поверхность затвердевает, ее структура изменяется, зерно становится продолговатым и ориентировано в одном направлении. При надавливании металла на переднюю поверхность лезвия отдельные части чипов вдоль угла плоскости распада с плоскостью отсечки 1, упругой и пластической деформацией происходят в плоскости распада. Сломанные элементы взаимосвязаны или свободны, а частица разделена на: разреженный, непрерывный, элементный, высокий.
Непрерывная стружка получается путем разрезания непрерывного металла при высокой скорости резания и низкой глубины, такой оттенок зависит от параметров ножа, есть лента или тому подобное. форма. Санитарная частица состоит из простеньких, прорезиненных губчатых кусков разной длины. Элементарные стружки состоят из частиц с низким содержанием песка, полученных путем разрезания на низкоскоростных среднесортных металлах. Сломанные стружки получают путем резания хрупких материалов, нож размалывает отдельные части, что приводит к грубой, неровной матовой поверхности.
3. Организация рабочего места
Рабочим местом называется участок производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, технической документации и других предметов и материалов, находящихся непосредственно в распоряжении токаря. Оснащенность рабочего места и организация труда на нем в значительной мере определяют производительность труда токаря. Рабочее место оснащается: одним или несколькими станками с постоянным комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки постоянного пользования, состоящим из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструмента; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте; комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом; инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т. п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода за станком и рабочим местом постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и принятой схемы инструментального хозяйства в цехе. Количество такой оснастки определяет размеры, внутреннее устройство и число шкафов, тумбочек и стеллажей.
При резке материалов отдельные кристаллы деформируются, а затем прорывают кристаллографическую плоскость. Тангенциальные и нормальные напряжения влияют на плоскость катушки с траекторией резания кромок. Наибольшие касательные напряжения действуют на край, и от него уменьшается до нуля.
Нормальные напряжения в начале растягиваются, поэтому они пытаются удалить металлический слой из основного металла. Они обрабатывают сложные детали профиля. Все части имеют одинаковую форму и работают очень хорошо, но их производство сложное и дорогое, поэтому они в основном используются в серийном производстве, детали разрабатываются с револьверной башней или автоматами. Формованные поворотные ножи: стержень, призму и круглые. Цилиндрические поворотные ножи являются наиболее широко используемыми, так как они могут быть сделаны более легко и точно и резко сокращены.
Одним из многофункциональных способов обработки металлов является точение. С его помощью осуществляется черновая и в процессе изготовления или ремонта деталей. Оптимизация процесса и эффективная качественная работа достигается путем рационального подбора режимов резания.
Особенности процесса
Токарная отделка осуществляется на специальных станках с помощью резцов. Главные движения выполняются шпинделем, который обеспечивает вращение закрепленного на нем объекта. Движения подачи совершаются инструментом, который закреплен в суппорте.
Если вектор скорости резания и вектор основного тона направлены в противоположных направлениях, фрезерование вызывается перед нажатием, если в одном направлении, путем прохождения. Поверхность затвердевает, зубы интенсивно истощаются, а износостойкость уменьшается. Зубы начинают измельчать стружки в соответствии с потоком. Из самого толстого амакса и заканчивая самым тонким, мощность резания от самого высокого до самого маленького.
В соответствии с этим процессом зубы режутся более гладко, зубы меньше и получается более гладкая поверхность, но машины должны быть специально подготовлены. Продольные силы адаптированы к большим силам. При использовании раздельного фрезерования добавляется разделенная головка.
К основным видам характерных работ относятся: торцевое и фасонное обтачивание, растачивание, обработка углублений и канавок, подрезание и отрезание, оформление резьбы. Каждый из них сопровождается производительными движениями соответствующего инвентаря: проходных и упорных, фасонных, растачивающих, подрезных, отрезных и резьбовых резцов. Разнообразный типаж станков позволяет обрабатывать мелкие и очень крупные объекты, внутренние и внешние поверхности, плоские и объемные заготовки.
Он симметричен и асимметричен. когда ось проходит через линию симметрии заготовки; когда ось фрезерования проходит вдоль симметричной линии обрабатываемой поверхности. Он также может быть полным и неполным. Отверстия углублены и расширены, чтобы увеличить их размеры, точность формы и уменьшить шероховатость поверхности. Для достижения большей точности и меньшей шероховатости операция дноуглубительных работ все еще расширяется. Расширение - это конечная обработка отверстий, она полугладкая, гладкая и точная.
Бесшовное качество доступно в плавном расширении. Ползунок удаляет слайдер меньше, чем провал. Гладкое расширение склона составляет не менее 0, 05 мм. Когда расширение слишком мало, режущие кромки экструдера не режут, а скользят по внутренней поверхности отверстия, он затвердевает, поверхность детали заостряется и размер расширителя быстро светится. Инструмент дноуглубительных работ является земснарядом, который является бесшовным и целостным. Твердые ролики похожи на спиральные сверла, но имеют больше режущих кромок, без поперечных.
Основные элементы режимов
Режим резания при токарной обработке - это комплекс параметров работы металлорежущего станка, направленный на достижение оптимальных результатов. К ним относятся следующие элементы: глубина, подача, частота и скорость вращения шпинделя.
Глубина - это толщина металла, снимаемая резцом за один проход (t, мм). Зависит от заданных показателей чистоты и соответствующей шероховатости. При черновом точении t = 0,5-2 мм, при чистовом - t = 0,1-0,5 мм.
Изготовлены из быстрорежущей стали с жесткими дисками, которые механически связаны. Используется для обработки плоскостей, канавок, ниток, канавок, заклепок, режущих и пильных машин. Все законы подходят для поворота, но фрезерование имеет свои особенности. Зубчатые фрезы резака разрезают относительно небольшую часть металла за один ход. Большую часть времени зубы находятся в воздухе и прохладны, что положительно влияет на процесс надреза. Режущее движение - это вращение фрезерования, а движение подачи - это перетаскивание заготовки.
Иногда на обрабатывающие и фрезерные станки наносят удар. Отрицательной особенностью процесса является то, что фрезерные зубы обрезают переменную поперечную стружку. Он первоначально скользит по поверхности резания путем упрочнения или черновой обработки. Силы резания пульсируют, появляются вибрации. Шероховатость и точность обрабатываемых поверхностей сворачиваются в: грубые, полугладкие, гладкие и точные.
Подача - расстояние перемещения инструмента в продольном, поперечном или прямолинейном направлении относительно одного оборота обрабатываемой детали (S, мм/об). Важными параметрами для ее определения являются геометрические и качественные характеристики
Частота вращения шпинделя - количество оборотов главной оси, к которой крепится заготовка, осуществляемое за период времени (n, об/с).
Сверла твердые и аккуратные. Средство для удаления карандашей обычно имеет 4 или более зубов. Заготовка нагревателя обычно изготавливается из высокоскоростной или конструкционной стали с твердыми твердыми пластинами. Большие диаметры выполнены с фиксированными отвержденными зубьями. Сливной земснаряд монтируется на сверло с конусом 1: крутящий момент передается на задний клин.
Заготовка сверла имеет короткую режущую и длинную часть калибровки. Угол канавки выбирается в зависимости от диаметра отверстия, режущего материала. Механические свойства этих сталей аналогичны механическому молоку. На его долю приходится около 80% всех высокоскоростных сталей. Долговечность и долговечность этих сталей можно увеличить, покрыв их титаном. карбинитрид, карбид титана, покрытия из карбида циркония толщиной от 5 до 10 мм. Химически или термически обработанный. Это один из самых распространенных и самых старых способов резки материалов.
Скорость - ширина прохода за одну секунду с соответствием заданной глубины и качества, обеспеченная частотой (v, м/с).
Сила точения - показатель расходуемой мощности (P, Н).
Частота, скорость и сила - важнейшие взаимосвязанные элементы режима резания при токарной обработке, которые задают и оптимизационные показатели отделки конкретного объекта, и темп работы всего станка.
Режущие инструменты являются сверлами при сверлении отверстий в сплошном металле или увеличении размеров ранее просверленных отверстий. При сверлении отверстия сверло вращается и скользит вдоль оси, а часть закрепляется надежно. Согласно конструкции, сверла: спиральные, с прямыми канавками, перьями, глубоким сверлением, круговым сверлением, центрированием и специальными. Они изготовлены из высокопрочной, легированной и углеродистой стали закаленной плиты или твердых твердых пород древесины. Для выталкивания сверла из гнезда требуется скоба.
Исходные данные
С точки зрения системного подхода процесс точения можно рассматривать как слаженное функционирование элементов сложной системы. К ним относятся: инструмент, заготовка, человеческий фактор. Таким образом, на эффективность этой системы влияет перечень факторов. Каждый из них учитывается тогда, когда необходимо рассчитать режим резания при токарной обработке:
Крутящий момент передается на ботинок конуса. Шея должна выйти и пометить шлифовальный диск. Спиральные бурильные элементы: 1 - режущие кромки, 2 - передняя поверхность, 3 - задняя поверхность, 4 - полосная, 5 - поперечина, соединяющая обе режущие кромки и угол с ними. В верхней части сверла каждая режущая кромка образует основной угол в плоскости . Точки резки ближе к оси сверла, угол меньше. - самое маленькое сверло посреди перекрестка. При выборе должен быть учтен материал, подлежащий сверлению, и диаметр сверла.
Передний угол представляет собой угол в любой точке между касательной плоскостью передней поверхности и точкой, в которой он поднимается от одной и той же режущей кромки до поверхности вращения. Задний угол представляет собой угол между задним углом касательной в измеренной точке и касательной к поверхности резания той же точки.
- Параметрические характеристики оборудования, его мощность, тип регулирования вращения шпинделя (ступенчатое или бесступенчатое).
- Способ крепления заготовки (с помощью планшайбы, планшайбы и люнета, двух люнетов).
- Физические и механические свойства обрабатываемого металла. Учитывается его теплопроводность, твердость и прочность, тип производимой стружки и характер ее поведения относительно инвентаря.
- Геометрические и механические особенности резца: размеры углов, державки, радиус при вершине, размер, тип и материал режущей кромки с соответствующей теплопроводностью и теплоемкостью, ударной вязкостью, твердостью, прочностью.
- Заданные параметры поверхности, в том числе ее шероховатость и качество.
Если все характеристики системы учтены и рационально просчитаны, становится возможным достижение максимальной эффективности ее работы.
Критерии эффективности точения
Детали, изготавливаемые с помощью токарной отделки, являются чаще всего составляющими ответственных механизмов. Требования выполняются с учетом трех основных критериев. Наиболее важным является максимальное выполнение каждого из них.
- Соответствие материалов резца и обтачиваемого объекта.
- Оптимизация между собой подачи, скорости и глубины, максимальная производительность и качество отделки: минимальная шероховатость, точность форм, отсутствие дефектов.
- Минимальные затраты ресурсов.
Порядок расчета режима резания при токарной обработке осуществляется с высокой точностью. Для этого существует несколько различных систем.
Способы вычисления
Как уже было сказано, режим резания при токарной обработке требует учета большого количества разных факторов и параметров. В процессе развития технологии многочисленные ученые умы разработали несколько комплексов, направленных на вычисление оптимальных элементов режимов резания для различных условий:
- Математический. Подразумевает точный расчет по существующим эмпирическим формулам.
- Графоаналитический. Совмещение математического и графического методов.
- Табличный. Выбор значений, соответствующих заданным условиям работы, в специальных комплексных таблицах.
- Машинный. Использование программного обеспечения.
Наиболее подходящий выбирается исполнителем в зависимости от поставленных задач и массовости производственного процесса.
Математический метод
Аналитически вычисляются режимы резания при токарной обработке. Формулы существуют более и менее сложные. Выбор системы определяется особенностями и требуемой точностью результатов просчетов и самой технологии.
Глубина рассчитывается как разность толщины заготовки до (D) и после (d) обработки. Для продольных работ: t = (D - d) : 2; а для поперечных: t = D - d.
Допустимая подача определяется поэтапно:
- цифры, которые обеспечивают необходимое качество поверхности, S шер;
- подача с учетом характеристик инструмента, S р;
- значение параметра, учитывающее особенности закрепления детали, S дет.
Каждое число вычисляется по соответствующим формулам. В качестве фактической подачи выбирают наименьшую из полученных S. Также существует обобщающая формула, учитывающая геометрию резца, заданные требования к глубине и качеству точения.
- S = (C s *R y *r u) : (t x *φ z2), мм/об;
- где C s - параметрическая характеристика материала;
- R y - заданная шероховатость, мкм;
- r u - радиус при вершине токарного инструмента, мм;
- t x - глубина точения, мм;
- φ z - угол при вершине резца.
Скоростные параметры вращения шпинделя считаются по различным зависимостям. Одна из фундаментальных:
v = (C v *K v) : (T m *t x *S y), м/мин, где
- C v - комплексный коэффициент, обобщающий материал детали, резца, условия процесса;
- K v - дополнительный коэффициент, характеризующий особенности точения;
- T m - стойкость инструмента, мин;
- t x - глубина резания, мм;
- S y - подача, мм/об.
При упрощенных условиях и с целью доступности расчетов, скорость токарной обработки заготовки можно определить:
V = (π*D*n) : 1000, м/мин, где
- n - частота вращения шпинделя станка, об/мин.
Используемая мощность оборудования:
N = (P*v) : (60*100), кВт, где
- где P - сила резания, Н;
- v - скорость, м/мин.
Приведенная методика является очень трудоемкой. Существует большое разнообразие формул различной сложности. Чаще всего сложно правильно подобрать нужные, чтобы произвести расчет режимов резания при токарной обработке. Пример наиболее универсальных из них приведен тут.
Табличный метод
Суть этого варианта состоит в том, что показатели элементов находятся в нормативных таблицах в соответствии с исходными данными. Существует перечень справочников, в которых приведены значения подач в зависимости от параметрических характеристик инструмента и заготовки, геометрии резца, заданных показателей качества поверхности. Есть отдельные нормативы, вмещающие в себе предельно допустимые ограничения для различных материалов. Отправные коэффициенты, необходимые для расчета скоростей, также содержатся в специальных таблицах.
Такая методика используется обособленно или одновременно с аналитической. Она удобна и точна в применении для несложного серийного производства деталей, в индивидуальных мастерских и в домашних условиях. Она позволяет оперировать цифровыми значениями, используя минимум усилий и исходных показателей.
Графоаналитический и машинный методы
Графический способ является вспомогательным и основан на математических расчетах. Вычисленные результаты подач наносятся на график, где расчерчивают линии станка и резца и по ним определяют дополнительные элементы. Этот метод - очень сложная комплексная процедура, которая является неудобной для серийного производства.
Машинный способ - точный и доступный вариант для опытного и начинающего токаря, разработанный для того, чтобы вычислять режимы резания при токарной обработке. Программа предоставляет наиболее точные значения в соответствии с заданными исходными данными. Они обязательно должны включать:
- Коэффициенты, характеризующие материал обрабатываемой детали.
- Показатели, соответствующие особенностям инструментального металла.
- Геометрические параметры токарных резцов.
- Числовое описание станка и способов закрепления заготовки на нем.
- Параметрические свойства обрабатываемого объекта.
Сложности могут возникать на этапе числового описания исходных данных. Правильно задав их, можно быстро получить комплексный и точный расчет режимов резания при токарной обработке. Программа может содержать неточности работы, однако они менее значительны, чем при ручном математическом варианте.
Режим резания при токарной обработке - важная расчетная характеристика, определяющая ее результаты. Одновременно с элементами выбираются инструменты и охлаждающе-смазывающие вещества. Полный рациональный подбор этого комплекса - показатель опытности специалиста или его упорности.
Загрузка...
